Готов поспорить, что у большинства наших соотечественников при упоминании Венгрии если и возникнут образы, то они будут преимущественно географически-кулинарного характера: Будапешт, Балатон, гуляш, паприкаш, золотистый токай... Публика, интересующаяся культурой, вспомнит венгерское барокко в архитектуре и оперетты Кальмана. Люди постарше назовут один из главных предметов венгерского экспорта в страны соцлагеря - автобусы "Икарус" (они, кстати, и сейчас лихо рассекают по улицам Будапешта). Но у поклонников марки Audi из всех ассоциаций на первом месте будет стоять имя небольшого города Дьер, расположенного на полпути между Веной и столицей Венгрии. Именно здесь находится производство AUDI HUNGARIA MOTOR Kft., на котором выпускается модели ТТ и А3 в версии RS и кабриолет.

Поэтому сей городок стал непременным пунктом моего маршрута, когда выяснилось, что этот отпуск мы проведем в Будапеште. Пара звонков в российское представительство Audi, добро на фотосъемку от венгерской стороны получено и вот, спустя несколько дней, мы уже в электричке MAV на пути в Дьер.

Дьер оказался именно таким, каким предстает на фото с туристических сайтов – по-европейски игрушечным и аккуратным, по-венгерски барочным, провинциально неспешным, полным кофеен, лавочек и ресторанчиков, разбавленных "Макдональдсами" и "Бургер Кингом".

Дьер — небольшой, но весьма симпатичный городок

Но осмотр исторических достопримечательностей был отложен на потом, наш пункт назначения – промышленный парк, на территории которого расположена AUDI HUNGARIA MOTOR Kft. От центра города до индустриального парка (промзоны, если по-нашему) — пара километров. Внешне производственная площадка выглядит также как и сотни других современных промышленных комплексов по всему миру. Чистые территории на которых расположены ровные белые строения, растянувшиеся на сотни метров. Архитектурный изыск отмечен лишь в дизайне заводской проходной. О том, что за этими стенами автомобильный конвейер можно догадаться только по огромному логотипу над одним из зданий.

Миновав проходную, мы попали к обаятельнейшей Монике Цехмайстер, ответственной за внешние связи венгерского предприятия Audi, которая предварила нашу экскурсию рассказом о том, что такое завод в Дьер сегодня, чем он был вчера и чем станет в ближайшие годы.

Всего 11 лет назад здесь находился один из моторостроительных заводов венгерской компании Raba. Эта фирма многие десятилетия выпускала железнодорожные вагоны, грузовики и автокомплектующие. В Audi нашли применение и территории и квалифицированному персоналу прежнего завода — почти все ценные кадры перешли на новое производство.

Изначально на производственной площадке, занимавшей 100 тыс. кв. метров выпускался только один вид двигателя — четырехцилиндровый бензиновый ДВС. После того, как венгерские моторостроители продемонстрировали, что способны выпускать продукцию, соответствующую стандартам и у них есть потенциал, они выиграли внутренний конкурс на размещение производства шестицилиндровых моторов. Спустя 10 лет размеры завода выросли в несколько раз и в Дьере выпускают практически весь ассортимент двигателей Audi, причем не только для автомобилей.

Посетителей встречает "выставка достижений" — весь модельный ряд моторов Audi

На проходной, где выставлена вся линейка моторов местного производства, мое внимание привлек трехлитровый дизель агрегатированный с необычно выглядящей трансмиссией с логотипом ZF Marine, при ближайшем рассмотрении, оказавшийся … лодочным. Как выяснилось из последующих объяснений, среди прочего здесь выпускают небольшими сериями моторы для быстроходных катеров и яхт.

Трехлитровый морской дизель Audi с трансмиссией ZF 45A производства ZF Marine

История завода как "родного дома" модели ТТ начинается в 1996 году, когда здесь начали собирать версию в кузове купе, а затем в 1999 к ней присоединился и родстер. Сегодня рядом с этими моделями собирают еще и RS3 и RS кабриолет. Потенциально, работая на полную мощность в трехсменном режиме семь дней в неделю, завод может производить до 7 000 моторов и 3000 машин ежедневно, но фактически за прошлый год было собрано 39 515 авто и 1 883 757 моторов. Даже с такими показателями венгерский завод Audi является самым крупным моторостроителем Европы.

Дальнейшие планы еще более амбициозны - компания уже приобрела 200 гектаров земли в непосредственной близости от комплекса и намерена превратить завод в предприятие полного цикла. Сегодня в Дьер от начала и до конца выпускают только двигатели – собственное кузовное производство отсутствует и кузова, уже сваренные и окрашенные, доставляются поездом или автовозом из Германии. Поездом же и железной дорогой поступают и остальные автокомпоненты. Большая часть – немецкого производства и около 10% от венгерских поставщиков.

Audi ТТ в Дьере пока только собирают, но в следующем году намерены перейти к полному циклу

В 2013 году здесь появится собственное штамповочное производство, производство пластиковых элементов, и заработает окрасочная линия производства фирмы Dürr из семи окрасочных станций на которых будут трудиться 31 робот EcoRP L133 и 21 робот-манипулятор EcoRP L033. Планируется, что с 2013 года на заводе будет производиться окраска до 125000 автомобилей в год.

Что это даст Audi – понятно. А вот чем обернется такое расширение для Венгрии? Тут стоит упомянуть, что кризис экономики ЕС, менее очевидный в богатых европейских странах, в Венгрии весьма заметен – повсюду можно видеть закрывшиеся магазины и прочий малый бизнес. На фоне этого, при том что Audi уже обеспечивает работой более 7,5 тысяч венгров, а зарплата на ее предприятии выше средней по отрасли на 20%, появление в городке с населением чуть более 127 тысяч более чем трех тысяч новых рабочих мест, событие жизненно важное. Ну а 900 млн евро, которые инвестированы в экономику Венгрии, переживающей не самые легкие времена, говорят сами за себя.

Технологический процесс и его проблемы представлены в виде огромного панно — каждый рабочий может внести рацпредложение.

Но, вот "ликбез" по экономике закончен и мы начали нашу экскурсию по цехам. Разумеется, показано нам было отнюдь не все – за рамками посещения остались такие интересные участки как центр разработки и проектирования моторов или производство инструмента. А некоторые участки, такие как, расположенные рядом с конвейером лаборатории где изучаются причины брака, нас прямо попросили не снимать.

Рядом с линией находится непременная часть современного производства – огромное панно с описанием технологического процесса. Что тут необычного, спросите вы? Ничего, за исключением того, что оно служит самым настоящим средством карьерного и профессионального роста персонала. Каждый рабочий может внести рацпредложение по улучшению качества или решению производственной проблемы. Его вклад будет оценен после расчета эффективности и "цене" предложения. Наиболее одаренные и активные рабочие берутся на заметку как кандидаты на учебу и повышение.

Первым цехом, который нам показали, стал участок сборки дизельных моторов V6. По словам хозяев, процедура сборки разбита на несколько десятков этапов – от 40 до 70, в зависимости от модели мотора.

сборочная линия V6 турбодизель

На большинстве участков работают мужчины, женская часть персонала завода не превышает 2%. Кстати, о соотношении рабочих рук и административного персонала - из 7300 человек административной работой на заводе заняты около 2800.

Перемещения сотрудников по цеху сведены к минимуму – люди и погрузчики движутся по специально размеченным полосам. Даже в рабочей зоне число манипуляций и перемещений максимально снижено, чтобы избежать потерь времени или риска травмирования.

В случае возникновения внештатной ситуации или брака, вся линия останавливается, о чем сигнализирует табло. Но по словам наших сопровождающих, такое случается очень редко.

На табло отображается информация о производстве в реальном времени

Помимо того, что на заводе непривычно тихо для промышленного производства, (ожидаешь оказаться среди лязга и грохота), здесь еще и необычайно чисто. У этой чистоты есть вполне функциональное назначение – огромное число прецизионных узлов и деталей делают попадание в собираемый мотор даже мельчайших частиц катастрофой. Поэтому всюду царит чистота, работает мощнейшая система вентиляции, а полуфабрикаты перемещаются от склада к цеху и внутри него тщательно упакованными.

транспортировка блоков цилиндров по цеху — все тщательно упаковано

Некоторые детали, такие как коленвал, упакованы еще более тщательно и перед установкой проверяются визуально еще раз.

Установка коленвала

На пути от "голого" блока цилиндров до готового изделия мотор проходит многочисленные испытания в тест-камерах расположенных после важнейших этапов сборки. Проверяются точность сборки, уровень вибрации и шума, рабочие параметры и поведение двигателя в экстремальных режимах.

Тестовая камера — проверка уровня шума и вибрации

Примечательная деталь любого современного производства – team corner. Как правило, это расположенный прямо рядом с участком стол и "личное пространство" для членов бригады. Здесь проводят перекуры и производственные совещания.

Team corner бригады по сборке дизельного V6

Помимо таких уголков, вдоль всего цеха расположено несколько буфетов – маленьких кафе, работающих круглосуточно. При трехсменной работе - весьма важный участок.

Уже готовый двигатель поступает на участок, где его устанавливают на транспортировочные тележки и его путь лежит или на склад, откуда он отправится на одно из предприятий Audi по всему миру, или в соседний цех – туда где сегодня собирают ТТ и А3 RS, а вскоре приступят к сборке новой модели – Audi A3 Sedan.

Готовые двигатели перед транспортировкой на склад

Переместившись в соседний цех, мы оказались в настоящем царстве родстеров и кабриолетов. Зрелище радующее глаз любого любителя Audi да и просто любого фаната красивых машин.

Audi ТТ в Дьере пока только собирают, но в следующем году намерены перейти к полному циклу

Здесь нас вежливо попросили быть особо аккуратными – у каждой машины уже есть владелец, огорчать которого повреждениями лакокрасочного покрытия весьма нежелательно. Да и сами работники максимально аккуратны - каждый кузов доставленный в цех, тщательно осматривается на предмет повреждений при транспортировке из Германии.

Осмотр кузова перед установкой на конвейер

Затем транспортируется к конвейеру и устанавливается на сборочную линию.

Кузов на конвейере — начало сборки

Сборка начинается с прокладки проводки и магистралей – топливопровод, гидравлика…

Затем на кузов устанавливают некоторые из пластиковых элементов.

После чего крепится приборная панель. Большое число автомобилей с завода в Дьер идет на импорт в "праворульные" страны – Великобританию и Австралию. Как раз во время нашей экскурсии шла сборка праворульных Audi TT.

Audi ТТ в праворульном исполнении

Следующий этап – установка лобового стекла. Эта операция частично выполняется роботом.

Вклейка стекла производится с помощью робота

Затем устанавливаются бензобак и подкрылки, монтируются детали усилителя рулевого управления, одним из поставщиков которых для Audi является компания TRW.

Бензобаки готовы к монтажу

Каждый кузов и крупный узел сопровождается точным описанием заказанной комплектации. В ближайшее время будет монтироваться специальный чип, который будет хранить всю историю машины – от заказа до утилизации.

Затем наступает самый ответственный этап – "женитьба". Так в шутку называют стыковку подготовленного кузова и шасси, на котором в соседнем цеху уже смонтированы двигатель, навесное оборудование, трансмиссия, система выпуска.

Шасси с уже смонтированными двигателем, трансмиссией и ходовой частью

Процесс хоть и ответственный, но времени занимает немного. На роботизированной тележке шасси подводится под сборочную линию, на которой висит практически собранный кузов, лифт поднимает шасси и всего двое рабочих производят стыковку.

Стыковка кузова и шасси

Далее остаются всего лишь несколько операций, среди которых – монтаж «передка», который поступает от поставщика в полуготовом состоянии в виде крупного узла, включающего в себя радиатор с уже закрепленной частью патрубков, "телевизор", оптику. Монтаж передней части осуществляется с помощью специальных вращающихся тележек.

Автомобиль готов к установке интерьеров. Со склада доставлены сиденья производства фирмы Lear. Они поступают с уже предустановленными подушками безопасности.

Но перед мотажом сидений и шумоизоляции сначала устанавливают мягкий верх.

Готовые авто проходят испытания тормозной системы, проверку электрики и прочих систем с помощью тестеров, а затем отравляются на небольшой испытательный трек, откуда поступают для транспортировки к клиентам.

Испытательный стенд для проверки ходовой части и тормозов

Что можно сказать в итоге? Предприятие это весьма интересно само по себе - своей продукцией и своим успехом. История его становления была бы поучительна для руководителей российского автопрома, если бы те хотели чему-нибудь учиться, кроме выбивания повышенных ставок ввозных пошлин на иномарки и создания жутких уродцев под названием "бюджетный отечественный автомобиль".

Уже то, что из маленькой локальной производственной площадки выросло предприятие где производится практически вся номенклатура двигателей Audi – от четырехцилиндрового до двенадцатицилиндрового, а на конвейер ставятся новые модели машин, которые экспортируются по всему миру, достойно восхищения. Но главное, что перед нами прекрасный пример того как из экспансии международного автоконцерна в страну, где собственный автопром переживал непростые времена, может родиться предмет настоящей гордости национальной автопромышленности.

Есть чему поучиться, не правда ли?

Сергей Домущий

Автор благодарит Анастасию Якшину и Ольгу Ефремову (Audi Россия), а также Монику Цехмайстер (Audi Hungaria) за содействие в подготовке репортажа.